Automatisches Schmiersystem

Automatische Schmiersysteme (ALS) , auch Zentralschmiersysteme (CLS) genannt , sind mechanische Vorrichtungen, die in Industriemaschinen und Motoren eingesetzt werden, um während des Betriebs der Maschine bestimmte Mengen eines Schmierstoffs an Verteilerstellen aufzubringen. ^{[ 1 ]}

Ein automatisches Schmiersystem besteht aus einem Behälter mit Pumpe , Zuleitungen, Dosierventilen und Injektoren . Es ist über Schalter mit einem Steuerungssystem verbunden. Die Steuerung kann manuell oder computergesteuert ( CNC) erfolgen . ^{[ 2 ] [ 3 ]}

Die Verwendung eines automatischen Schmiersystems bietet Vorteile gegenüber einem manuellen System.

Beispielsweise ergeben sich Einsparungen bei den Personalkosten . Die Gefahren beim Zugang zu schwer erreichbaren Schmierstellen während des Maschinenbetriebs werden vermieden. Maschinen können während der Schmierung weiterlaufen, wodurch Produktionsunterbrechungen minimiert werden. Manuelle Schmierung kann zu Über- oder Unterschmierung führen, während ein automatisches Schmiersystem eine dosierte und gleichmäßige Schmierstoffzufuhr gewährleistet. (Überschmierung kann zu Überhitzung, Produktverderb, Beschädigung von Lagerdichtungen und zusätzlichem Reinigungsaufwand führen. Unterschmierung kann höhere Betriebskosten und eine verkürzte Maschinenlebensdauer zur Folge haben.) Effektive Schmierung reduziert den Verschleiß und verlängert somit die Lebensdauer der Komponenten. Ausfälle treten seltener auf. Ausreichende Schmierung verringert die Reibung und damit den Energieverbrauch. ^{[ 4 ] [ 5 ]}

Automatische Schmiersysteme lassen sich nach der Art des Schmierstoffs, der Methode zur Steuerung der Schmierstoffmenge und/oder der Methode der Schmierstoffverteilung kategorisieren. ^{[ 6 ]}

Ölschmiersysteme werden in stationären Maschinen wie beispielsweise CNC-Fräsmaschinen eingesetzt. Fettschmiersysteme kommen in mobilen Maschinen wie Lkw, Bergbau- und Baumaschinen zum Einsatz. Das geeignete Schmiermittel für ein automatisches Schmiersystem lässt sich mithilfe eines Lincoln-Ventmeters bestimmen . Dabei werden Faktoren wie die Konsistenz des Schmiermittels, der Durchmesser und die Länge der Zuleitung sowie die Betriebstemperatur berücksichtigt. ^{[ 7 ]} Das Schmiermittel, ob Öl oder Fett, wird aus einem Vorratsbehälter dosiert. Die Systeme können fernüberwacht und über Steuerungssysteme verwaltet werden . ^{[ 8 ]} Die wissenschaftliche Untersuchung solcher Faktoren wird als Tribologie bezeichnet . ^{[ 9 ]}

Druckentlastungssysteme (auch Kolbenschmiersysteme oder Verdrängerinjektorsysteme genannt) verwenden einen Kolben, um eine präzise Schmierstoffmenge an der Schmierstelle aufzubringen. Ein Druckentlastungssystem kommt zum Einsatz, wenn die aufgebrachte Schmierstoffmenge genau sein muss. ^{[ 10 ]}

Widerstandsölschmierer nutzen den Widerstand eines Auslasses, um einen kontinuierlichen Schmierstofffluss zu steuern. Eine weitere Steuerung erfolgt über Proportionaladapter oder Öldosieradapter. Widerstandsölschmierer kommen zum Einsatz, wenn eine präzise Schmierstoffmenge weniger wichtig ist. ^{[ 11 ]}

In automatischen Schmiersystemen kommen verschiedene Zuleitungssysteme zum Einsatz. Dazu gehören einsträngige progressive Schmiersysteme, einsträngige parallele Schmiersysteme, zweisträngige parallele Schmiersysteme, Nebelschmierung und Mehrport-Direktschmiergeräte. ^{[ 12 ] [ 13 ]}

Ein progressives Einleitungssystem nutzt den Schmierstofffluss selbst, um einzelne Dosierventile und Ventilbaugruppen zu betätigen. Durch die Ventilbetätigung bewegen sich die Kolben in einem Zylinder mit einem bestimmten Durchmesser (Bohrung) hin und her. Bewegt sich ein Kolben vorwärts, verdrängt er Schmierstoff, wodurch sich der nächste Kolben vorwärts bewegt. Die Fördermenge des Ventils ist konstant, die Zeit für die Hin- und Herbewegung jedes Kolbens kann jedoch variiert und vorprogrammiert werden. Die Schmierstellen sind in Reihe geschaltet . ^{[ 14 ]}

Das erste einzeilige Parallelsystem für Industriemaschinen wurde 1937 von Lincoln Engineering (heute bekannt als Lincoln Industrial) in den Vereinigten Staaten eingeführt.

Ein einzeiliges Parallelschmiersystem kann Schmierstoff in einer einzelnen Maschine, in verschiedenen Schmierzonen einer einzelnen Maschine oder sogar in mehreren separaten Maschinen mittels Hydraulikdruck aufbringen . Es ist besonders nützlich, wenn die benötigte Schmierstoffmenge von Schmierstelle zu Schmierstelle variiert. Bei diesem Systemtyp fördert eine zentrale Pumpstation den Schmierstoff automatisch über eine einzige Zuleitung zu mehreren Injektoren . Jeder Injektor versorgt eine einzelne Schmierstelle, arbeitet unabhängig und kann individuell auf die gewünschte Schmierstoffmenge eingestellt werden. ^{[ 15 ] [ 16 ]}

Beim Anfahren des Systems erhöht eine Pumpe den Schmierstoffdruck im gesamten System auf einen Sollwert. Ein Druckschalter signalisiert dem Steuerungssystem, dass an allen Schmierstoffverteilungspunkten Schmierstoff zugeführt wurde. Die Pumpe stoppt, der Druck im System wird abgelassen und der Schmierstoff fließt zurück in den Pumpenbehälter. ^{[ 16 ]}

Ein paralleles Zweileitungssystem nutzt ebenfalls Hydraulikdruck, um Schmierstoff in dosierten Mengen aufzutragen. Im Wechsel baut eine Leitung Hydraulikdruck auf, während die andere ihn abbaut. Mit nur einer Pumpe und relativ kleinen Zuleitungen kann das System Hunderte von Schmierstoffverteilungspunkten über mehrere tausend Meter mit Schmierstoff versorgen. ^{[ 17 ]}

Ein Mehrpunkt-Direktschmiersystem nutzt ein Steuerungssystem, um einen Antriebsmotor zu aktivieren, der wiederum Nocken dreht , welche die Injektoren an den Schmierstoffverteilungspunkten betätigen. Dieses System ist einfach zu konstruieren und zu warten. Es ermöglicht eine automatische Schmierung ohne zusätzliches Zubehör. ^{[ 18 ]}

• Tribologie